Il convegno organizzato da Gruppo PRIMI SITEB sul Decreto End of Waste per le Membrane Bituminose ha offerto una nitida visione dello stato di fatto e indicato le prospettive di sviluppo del mercato. L’attenta partecipazione di un folto pubblico ha confermato l’interesse dei contenuti sviluppati.
Massimo Schieroni – Presidente Gruppo PRIMI – SITEB
“Sono personalmente onorato di aprire questo Convegno sul tema molto sentito del recupero e riutilizzo delle Membrane Bituminose nel contesto di ASPHALTICA, la manifestazione biennale organizzata dal SITEB, tutta incentrata sul Bitume, materiale meraviglioso, indistruttibile, riciclabile all’infinito.
Mi confidava un mio predecessore, l’ing. Romolo Gorgati, che a suo avviso le caratteristiche del Bitume che ne facevano un materiale unico erano dovute al fatto che in esso si trovano contemporaneamente elementi del mondo minerale, vegetale e animale.
Con il Bitume non si fanno solo pavimentazioni stradali, durature e confortevoli, ma anche manti impermeabili, la cui espressione più moderna, con la scoperta dei polimeri e delle plastiche, sono le Membrane Bitume Polimero, nate in Italia negli Anni ’60, e che hanno rivoluzionato i sistemi di impermeabilizzazione.
Da qui il forte interesse, in ossequio ai dettami dell’economia circolare, che gli scarti di MBP non siano più scarti ma Materie Prime Seconde da riutilizzare non solo nelle Membrane stesse ma anche nel più ampio settore delle Pavimentazioni Stradali.”
STEFANO RAVAIOLI – Direttore SITEB
“Nel maggio 2020, dopo la pubblicazione del DM. 69/18 relativa al fresato d’asfalto e del DM 78/20 relativo al PFU (polverino di gomma da pneumatici fuori uso), SITEB pensò di chiudere il cerchio sull’asfalto richiedendo anche un DM specifico per il TMB triturato di membrane bituminose, l’additivo migliore per le pavimentazione d’asfalto grazie anche all’elevato contenuto di bitume modificato! L’operazione sembrava semplice in quanto il codice di riferimento del TMB 170302 era lo stesso del fresato d’asfalto, in più a livello europeo esisteva già una norma EAD del novembre 2017 utilizzata dai Paesi del Nord Europa per recuperare questo materiale e venderlo anche sui mercati italiani.
Nel marzo 2024 il Mase emanò la prima bozza del DM sul TMB sulla quale effettuare osservazioni. La bozza era soddisfacente e SITEB presentò osservazioni di dettaglio con l’obiettivo di una rapida soluzione posto che, superati i vagli di ISPRA e ISS, il testo è fermo all’ufficio legislativo del MASE da diversi mesi. Dopo di che andrà alla Commissione Europea; quindi, tempi lunghi, ma possiamo contare su una nuova efficace Direzione Generale del MASE.”
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FRANCESCA ALLOCCO – Consulente MASE
“Cercherò di darvi una sintesi dell’iter per capire meglio a che punto siamo nel caso specifico della Membrana Bituminosa.
Quattro i requisiti, verificati da un coordinamento del Ministero e delle Associazioni promotrici di iniziative regolatorie, da Ispra e dal’ISS, che il candidato deve possedere affinché gli venga riconosciuta la natura di End of Waste per poter essere reimmesso sul mercato:
- uno scopo specifico a cui questo nuovo materiale viene destinato;
- un mercato di riferimento;
- presenza di standard tecnici coordinati, come norme UNI, che consentono di agevolare le verifiche tecniche di idoneità;
- l’utilizzo successivo non comporti impatti negativi per la salute e per l’ambiente.
L’Iter prevede:
- viene presentata al Ministero una bozza che segue gli Schemi di Regolamento;
- si fanno delle istruttorie iniziali e delle verifiche della sussistenza dei quattro requisiti;
- si elabora una bozza che viene proposta alla consultazione pubblica;
- si passa poi a una fase di controllo interno con la richiesta di un parere al Consiglio di Stato e in parallelo una notifica alla Commissione Tris della Commissione Europea per verificare che la novità normativa dello Stato membro non vada in conflitto con regole concorrenziali degli altri Stati;
- A questo punto lo schema può essere definito “pronto e disponibile alla pubblicazione”.”
MASSIMILIANO LORENZETTI – Vice Presidente ASSIMP Italia
“Oggi cercherò di esporre il punto di vista degli applicatori di impermeabilizzazioni sul tema degli “scarti” del nostro lavoro. Facendo una proiezione sul comparto italiano possiamo considerare per il 2023 un fatturato di 1,5 mld di € per un’attività che ha generato 2.400 tonnellate di prodotto da avviare allo smaltimento.
Al momento dello smaltimento entrano in campo i codici CER che indicano la pericolosità o meno del rifiuto con rispettivo costo di smaltimento. Se l’analisi atta a stabilire la pericolosità non viene eseguita, nel caso ad esempio di quantità ridotte di materiale, il rifiuto viene classato di default come “pericoloso” con un costo di smaltimento di € 800-1.000 a tonnellata. Nella pratica una membrana di basso profilo, smaltita come “pericolosa”, costerà circa 4 €/mq per l’acquisto e 4 €/mq per lo smaltimento. Inoltre va segnalato che nei Listini Prezzi Regionali o del listino DEI che ha governato il 110% appena concluso, non compare la voce relativa allo smaltimento dei sistemi bituminosi ma viene attribuito codice CER dei rifiuti misti che rappresenta un decimo rispetto al valore reale di smaltimento. Anche il conferimento presso i centri di stoccaggio o discariche autorizzate è gravato da notevoli complessità burocratiche e operative.
È chiaro come queste criticità appaiono ancora più gravose osservando, come stiamo facendo oggi, che quello che stiamo trattando come un costo può diventare invece una risorsa da sfruttare attraverso un iter legislativo sicuramente complesso, non breve, ma necessario.”
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MAURO BACCHI – Impresa Bacchi
“Bacchi è un’impresa di costruzioni generali che dispone di un impianto di produzione di conglomerato bituminoso. Abbiamo una piattaforma autorizzata a raccogliere i rifiuti non pericolosi e quindi possiamo svolgere l’attività di raccolta del rifiuto, il suo trattamento, lo stoccaggio e l’utilizzo in impianto di produzione. Abbiamo anche un nostro laboratorio qualificato, che opera anche per terzi, che ci consente di fare sperimentazione, indagini, ricerca. Possiamo senza dubbio affermare che il conglomerato bituminoso che utilizza il riciclo ha degli incrementi qualitativi e prestazionali notevoli ,affermazione ben supportata dallo studio di SGS pubblicato sulla rivista Rassegna del Bitume, Organo Ufficiale di SITEB.
Nella nostra piattaforma abbiamo trattato scarti di produzione e di applicazione, ma abbiamo avuto anche scarti che venivano da demolizioni e in questo caso particolare abbiamo il problema della separazione del supporto e della sua selezione e questo comporta problematiche gestionali e burocratiche rilevanti. In questo senso il contributo dei produttori di impianti è notevole perché hanno saputo dare risposte concrete alle nostre esigenze.
La mia proposta oggi è quella di programmare per il futuro dei centri che possono garantire la continuità sia per chi produce sia per chi deve smaltire.
E quando arriverà la legge sull’End of Waste ci troverà preparati!”
GINO PASTORUTTI – CEO Boato International
“Boato International è attiva da più di 70 anni nel settore della produzione di macchinari per la fabbricazione di guaine impermeabilizzanti. Dal focus che l’azienda ha posto sulla sostenibilità è nata una macchina, ideata e progettata con Franco Limido, recentemente scomparso e che voglio qui ricordare, per trattare il “rifiuto” generato dalla produzione di membrana bituminosa o da una precedente impermeabilizzazione.
Questo impianto si chiama Neerg, “Green” al contrario, e, attraverso un processo di laminazione a freddo disgrega il materiale trattato, senza impiegare additivi e mantenendone inalterate le caratteristiche chimiche, generando un prodotto che abbiamo chiamato “bitumo” pronto per entrare a far parte della formulazione di nuove miscele bituminose.
Il Neerg è in grado di recuperare il 100% del rifiuto trattando anche le porzioni di rotolo non impregnate, quindi la sola armatura. Queste armature, così come gli inerti, vengono trasformate, ridotte in particelle e filtrate in modo da evitare difetti nei nuovi prodotti anche dal punto di vista estetico. Il processo, completamente automatico, si conclude con una fase di pesatura e imballaggio in sacchi di PE.
Oggi l’azienda, anche sotto la spinta dello schema di regolamento predisposto dal Mase che reca la nuova disciplina di cessazione della qualifica di rifiuto da membrane bituminose, sta ingegnerizzando e testando il Neerg versione 2.0 che andrà a separare la parte liquida dalla parte solida.”
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ALESSANDRO PAVAN – CEO Euroline
“Euroline è una società nata circa vent’anni fa: progettiamo e costruiamo macchinari per la produzione di membrane impermeabilizzanti e accessori.
Una delle prime sfide è stata quella di permettere di riutilizzare nel processo produttivo i rotoli e i ritagli delle membrane a base bitume, con rinforzo di poliestere o velo vetro e finiture come graniglia, sabbia, polietilene o vari tessuti, prodotti durante la lavorazione e non commercializzabili.
Abbiamo quindi realizzato un macchinario che estrude a freddo questi materiali impiegando circa 25-30 Kw per lavorare tra i 500 ei 600 kg di membrane all’ora, generando emissioni di C02 inferiori ai 15 grammi per kg processato, producendo degli “spaghetti”, poi tagliati in pezzi sottili, del diametro di 8-10 mm. Per poter reintegrare questo compound nelle nuove membrane senza inficiarne la finitura superficiale abbiamo poi inventato un raffinatore-omogeneizzatore che lo frantuma in pezzi di 0,1 mm di dimensione mentre per il suo impego nella realizzazione di asfalti stradali è sufficiente la fase di estrusione. Il macchinario è in grado di trattare anche le membrane tolte dai tetti in rifacimento con l’unica accortezza di fare una preventiva pulizia dai supporti, quali cemento o legno.
I nostri macchinari sono in commercio da 15 anni un cui sono stati testati e migliorati, e attendono solo la possibilità di essere impiegati appieno anche nel nostro paese.”
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MASSIMO MENESTRINA – CEO Menestrina
“Menestrina è un’azienda nata 130 anni fa che realizza macchine per la produzione di membrane impermeabilizzanti, diciamo che il bitume è parte del nostro DNA.
Nel 1998 abbiamo realizzato, con un produttore di membrane del nord Europa, una tecnologia per il riciclo delle membrane impermeabilizzanti bituminose che segue tre fasi: due riduzioni dimensionali, che generano delle “chips” ideali per la produzione di conglomerato, e una più delicata necessaria per ottenere un compound raffinato da impiegare nella produzione di nuove membrane.
In 26 anni questo impianto ha riciclato 65.000 tonnellate di prodotto grazie anche alla creazione di un ambiente organizzato dentro e fuori la fabbrica. Infatti i rifiuti da trattare possono provenire: direttamente dalla produzione, dai ritagli di applicazione o dalla discarica dove sono stati conferiti. I rifiuti di produzione sono i migliori perchè non ci sono contaminanti. I ritagli dal cantiere vanno invece gestiti correttamente quindi occorre formare l’applicatore sul tema. I più critici, che sono anche i più largamente disponibili, sono infine i rifiuti che si cavano dalle discariche: in questo caso è necessaria una catena di valore aggiunto che comprende tutta la filiera da chi esegue il tetto a chi gestisce le discariche.
I benefici economici, ambientali e anche qualitativi, dato che si recupera bitume modificato e non semplice bitume, di questa gestione sono evidenti e ci mostrano quanto poco sia adatto il termine “Rifiuti”.”
